PAVIMENTI FIBROARMATI

PAVIMENTI INDUSTRIALI TRADIZIONALI FIBROARMATI

I magazzini d’oggi sono diventati ambienti molto esigenti e i pavimenti sono un elemento cruciale per garantire operazioni efficienti e sicure. Ecco perché, a livello mondiale, la maggior parte dei pavimenti industriali vengono rinforzati con fibre d’acciaio. Le fibre di acciaio DRAMIX offrono una risposta efficace al problema del controllo delle fessurazioni, consentendoci di ridurre la manutenzione dei pavimenti e di creare pavimenti più durevoli ed ecologici.

I quattro motivi principali per i quali si utilizzano le fibre d’acciaio nei pavimenti industriali:

1 – Portata ottimale. Le fibre di acciaio rinforzano il pavimento in tutto lo spessore. Indipendentemente dai punti in cui è applicato il carico o si generano le sollecitazioni, la portata ottimale è sempre garantita.

2 – Controllo ottimale delle fessurazioni. Le fibre di acciaio assicurano il controllo ottimale anche delle fessurazioni più piccole, garantendo operazioni efficienti e sicure sempre/in massima sicurezza.

3 – Alta resistenza alla fatica. I pavimenti con fibre presentano una resistenza alla fatica superiore rispetto ai metodi di rinforzo tradizionali. Riducono i costi di manutenzione e riparazione e aumentano la vita utile della pavimentazione.

4 – Alta resistenza agli urti. I pavimenti industriali con fibre hanno migliore resistenza agli urti: la loro superficie rimane intatta, assicurando operazioni regolari.

Oltre le fibre di acciaio, in base alla destinazione d’uso della pavimentazione, si possono utilizzare anche fibre di vetro, fibre polimeriche e in polipropilene.

 FASI OPERATIVE 

1 – FASE PROGETTUALE

Progettazione del pavimento, curata dall’azienda partner BEKAERT e Tecnolevel, sulla base dei dati forniti dal progettista dell’opera (planimetria, presenza di vincoli strutturali, portanza del sottofondo, carichi statici, dinamici, puntiformi).

Grazie a questi rilevamenti la BEKAERT è in grado di fornire il dimensionamento della pavimentazione, indicando l’esatto dosaggio di fibre da utilizzare per ogni metro cubo di calcestruzzo.

 2 – LIVELLAMENTO DEL SOTTOFONDO A CONTROLLO LASER 

L’ultimo strato del sottofondo deve essere perfettamente livellato a controllo laser e successivamente compattato con rullo vibrante. La Tecnolevel si è dotata di un minidozer a controllo laser per garantire la planarità perfetta, fondamentale per lo scorrimento della lastra in fase di ritiro. 

3 – PREPARAZIONE DEL GETTO DI CALCESTRUZZO

 Per creare un ottimale strato di scorrimento della lastra di calcestruzzo ed isolare la stessa dal terreno evitando la risalita di umidità, si colloca uno  strato di polietilene in grado di ridurre l’attrito tra struttura e sottofondo.

Definiti i campi di getto si montano i giunti di costruzione metallici, i giunti di isolamento attorno agli spiccati in elevazione, le armature di rinforzo (intorno ai pilastri, pozzetti) ed infine si colloca la rete elettrosaldata.

4 – FASE DI GETTO CON LASER SCREED

La stesura del calcestruzzo verrà eseguita con una vibrofinitrice a controllo laser (Laser Screed). Utilizzando la Laser Screed si riesce ad eliminare l’aria all’interno del calcestruzzo, garantendo una superficie più compatta, rispetto ad un calcestruzzo staggiato manualmente.

Finite le fasi di lisciatura del pavimento con frattazzatrici meccaniche, si procederà all’applicazione di un antievaporante ai silicati di sodio o a base acrilica, al fine di garantire un’ottimale stagionatura della pavimentazione.

Entro e non oltre le 24 ore si procederà alla formazione dei giunti di contrazione/controllo.